制造企業引入了MES制造執行系統，幫助企業打破“黑匣子”，打造可視化工廠，讓生產過程完全透明。MES監控產品輸入到出貨的整個生產過程，記錄生產過程中使用的材料和設備，產品檢測的數據和結果，以及產品在每個過程中的生產時間和人員。通過MES系統收集這些信息進行分析，通過系統實時報告生產現場的生產進度、目標完成情況、產品質量，以及生產的人、機、料，使整個生產現場完全透明。企業管理人員，無論何時何地，都可以看到車間生產狀況。
SMT行業MES系統要求
SMT表面貼裝技術是電子組裝行業的一項技術和工藝。確保SMT生產的成功，必須確保MSD的嚴格控制，材料分配的精細控制，焊膏的供應，工具的維修和保養，SMT材料的比較，背焊和檢查。在外需和內需的驅動下，企業需要引進創新的管理技術和方法作為支撐。為了解決SMT電子企業面臨的問題，我們引入了SMT電子行業MES解決方案，利用條碼技術、RFID技術、網絡通信和數據庫技術。
一、SMT行業MES系統實施的主要特點：
SMT包括上下板設備、印刷設備、SMT設備、回流焊爐、AOI測試設備、測試設備等，MES解決方案將SMT倉庫和車間生產活動分解為以下幾個階段：
1、倉庫物資的分配
SMT線倉管理決定了原材料車間生產追溯的粒度，實現了基于MES的物料數據，系統控制中各個環節的流轉，對于MSD物料和IC類元器件，MES還建立了規范控制機制，確保材料做這個級別的材料繪制不會出錯。
2.數據導入和工單啟動階段
工單啟動是MES系統中所有生產活動的先導。工單信息包括單工號、產品代碼、產品型號、生產量等，下單后，根據產品特點，選擇合適的工藝流程，并在產品數據維護表中確認，準備一份項目，涉及的工藝一般包括錫膏類型、鋼網類型、貼片程序臺表(材料)、生產工藝等。在后臺數據庫中，MES系統已經完成了工藝與材料臺表的匹配到工單特性的配置。如果生產確認結果與系統配置一致，則可以啟動工單。
3.SMT生產控制
用戶在導入MES系統前，根據指令將相關程序等信息導入各設備，并沒有檢查信息的一致性。并且由于現場工作完全由人工來檢查，大大增加了出錯的風險，MES系統和路由控制方法采用系統的方法，集成條碼識別方法，實時獲取產品和物料信息，并結合分塊裝置的應用，不僅可以有效達到防錯萬無一失的目的，而且可以收集完整的產品過程數據，建立生產和質量追溯的基礎。
在生產過程中，根據生產需要，如緊急訂單輸入、工藝變更、嚴重異常發生等，當產品需要暫停或中斷時，誰可以及時發布的生產狀態，以及可以改變生產資源的占用狀態，以滿足生產優化的需求。
4. 擦拭測試并離線完成
MES系統在后臺獲取當前生產程序，對各工序人員操作/設備執行情況進行檢查;自動獲取相關測試數據，為數據分析和數據報告提供原始信息;自動檢查上一個過程是否完成。
二、MES系統架構及主要功能：
1、系統配置：主要實現對各種系統參數、基礎數據、條碼分類、用戶及權限、工廠線體、客戶、供應商、物料、BOM等基礎數據的定義。
2、輔料庫管理：主要完成輔料種類、輔料定義、輔料錫膏紅膠交接、入庫、收貨、報廢、盤點、錫膏溫度退貨的管理，完成錫膏紅的法規設置膠水回水溫度和狀態監控。
3、工藝技術：主要完成生產線工藝流程、工作流程定義、工作中心、各類產品工藝設置(生產流程、工作中心、輔料、夾具、料臺臺等參數)
4、設備管理：主要完成設備臺帳、維修計劃、維修保養數據收集，提供設備容量、使用次數、效率等分析。
5、排程單管理：主要輔助排程計劃的制定，實現各生產線工單的靈活上線、關閉、調整、返工控制。
6、維修管理：主要實現維修業務的信息采集、壞代碼的修復、故障原因、缺陷率和維修記錄的統計分析。
7、Wip查詢：主要完成各工序生產情況、各工序站通過情況、QC檢驗情況、SN站通過記錄、各工序動作執行情況等。
8、生產看板：主要為生產線提供實時生產數據，包括目標數量、投入量、差量、產出量、通過率、小時產能、小時產能等。
9、質量管理：主要對各條生產線的通過率、不良率、各類質量管理報表和分析圖表進行檢查和分析。
10、SPC管理：主要完成各種表格/模塊數據的統計分析，生成不同種類的圖表(直方圖、餅圖、Platon、P圖、U圖、C圖等)。
11、QA查詢：主要實現OQA記錄查詢和表單報表分析。
12.日志查詢：主要完成各工單、流程、工作中心、操作員生產線操作記錄查詢。
13.數據同步：主要實現MES和ERP信息系統數據同步，自動和手動兩種模式。
14、條碼打印：主要實現條碼規則定義、生成、模板定義、條碼打印，以實現對設備、資產、物料的統一管理。
15、DMP管理：主要實現現場操作和生產線的統一指令和行為，監控現場各工位的執行情況，實現工單、產品、工位、
設備、材料、人員、操作等有效控制或驗證，實現各工位操作過程控制、防凍功能。
16、DCT內置系統：主要配合SMO完成生產、倉庫等相關站的數據采集，輸出SM作業處理結果，實現操作交互。
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